製造業で行われる品質検査とは?検査の質を上げる方法とは?

デジタルマイクロスコープ

製造業における品質検査の基本

品質検査の種類と目的

品質検査は製品の品質を担保し、顧客の信頼を得るために重要です。品質管理の一環として行われ、製品ごとに品質が異なるリスクや不良品の発生を防ぐために不可欠です。不良品が流通すれば、顧客からの信用を落とすリスクや返品・返金の手間が増加します。品質検査は大きく3つに分けられます。

  1. 受入検査:原材料や部品の品質を確認。
  2. 工程検査:加工された部品や組み立てられた品物を検査。
  3. 最終検査:完成品の安全基準を満たしているか確認。

製造過程の各段階で丁寧に品質検査を行うことで、不良品が生じる理由を特定するのが容易になります。それにより、適切な予防策を立てることができ、品質向上をより効果的に進めることができます。

検査工程の全体的な流れ

製造工程で行われる主な検査は以下の通りです。

  • 受入検査:最初に行われる検査で、入荷した原料や資材が品質基準に適合しているか確認をします。受入検査は、後の検査にかかる負担を減らし、コストの削減にもつながります。
  • 工程内検査:生産ラインにおいて製造途中の半製品を定期的に検査し、不良品が次の工程に進むのを防ぎます。工程内検査を行うことで、不良品が起きやすい場所を特定し、製造工程の改善に貢献します。
  • 最終検査:出荷前の製品を検査し、取引先やエンドユーザーに不良品が届かないようにします。この段階での検査は、クライアントや顧客の信頼を維持する上で重要です。

これらの検査工程を適切に管理することで、製品の品質を保ち、顧客の信頼を獲得することができます。また、製造業においては、これらの検査を通じて品質の安定化を図り、最終的には売上にも良い影響を与えることが期待されます。

品質検査の流れをより詳しく紹介

受入検査:品質基準の確保

受入検査は製造業での品質保持に不可欠なプロセスの一つで、供給者から受け取った部材や材料が、事前に定められた品質基準を満たしているかを確認するために行われます。この検査は、製品が生産工程に入る前の初期段階で行われ、製品の品質を評価する重要なプロセスです。

受入検査の主な目的は以下の通りです。

  1. 品質の確保:不良品や仕様と異なる部材・材料を発見し、生産工程に導入される前に排除します。これにより、後続の工程での不具合や再作業を減少させ、品質の確保が可能となります。
  2. コスト削減:早期に不良品を発見・排除することで、後工程でのトラブルが原因となる追加費用や顧客からのクレームに対する対応などの余分なコストが削減できます。
  3. 供給者との関係の強化:定期的に受入検査を行うことで、供給者は繰り返し品質の向上や改善への対応を進めることが可能となります。
  4. 顧客への信頼の確保:適切な受入検査によって、一貫した品質の製品を提供することができるため、顧客からの信頼を獲得・維持することができます。

工程内検査:不良品の早期発見

工程内検査は製造業における品質管理の重要な部分で、製品の品質を保証し、不良品の発生を未然に防ぐために行われます。生産ライン上での半製品を対象に、不良が生じていないかどうかを定期的に確認することで、製品の安全性と信頼性を高めることができます。

不良品の早期発見は、コスト削減や生産効率の向上に直結します。製造過程で早期に問題を発見し対処することで、最終製品の品質に関わるリスクを最小限に抑えることが可能です。また、不良品が次の工程に進むことを防ぐことで、後工程での手直しや再作業の必要性が減少し、全体的な生産効率が向上します​​​​。

近年、従来の目視検査による検出方法に加え、AI技術を活用した不良品検出方法が進化しています。AIの活用により、検査速度の向上や精度の向上が期待でき、人間の目では見逃しがちな微細な不良も検出することが可能になります。特に大量生産を行う製造業において、品質保証の強化と効率化に貢献する重要な技術です​​​​。

最終検査:出荷前の品質保証

最終検査は、製造工程を経た製品が市場に出る前に実施される重要な検査プロセスです。この検査の主な目的は、完成品が設計品質を満たしているかどうかを確認することです。製品が設計図や定められた基準に従って適切に製造されたかどうかを検証します。

最終検査は、主に目視確認など人の感覚に依存する方法で行われます。この検査の効果は、「受入検査」や「工程内検査」が徹底して行われているかに大きく依存しています。最終検査を簡素化することが可能かどうかは、これらの初期段階の検査がどれだけ厳密に行われているかに左右されます。

最終検査においては、目視検査のような人の感覚に依存する方法を採用する場合、複数の検査員による確認が推奨されます。単一の検査員による確認では見落としが発生する可能性があり、客観的な判断を行うためには、複数の第三者の目によるチェックが必要です。このプロセスでは、点検用チェックリストを活用して効率化を図ることも重要です。

最終検査は、完成品が市場に出る前の最後の防衛線としての役割を果たします。この段階での厳格な品質管理は、不良品の市場流出を防ぎ、消費者の安全と信頼を確保するために不可欠です。また、最終検査は、製品が長期間にわたってその品質を維持できるかどうかを確認する機会でもあります。したがって、この検査は製品のライフサイクル全体を通じて、品質の保証に重要な役割を果たします。

品質検査のデメリットと解決策

業務効率の低下とその対策

品質検査では、細部にわたる検査の必要性が業務効率の低下を引き起こすことがあります。検査工程が増えるほど、生産ラインのスピードが遅くなり、製造全体の効率が低下する可能性があります。この問題の解決策として、デジタルマイクロスコープの導入が効果的です。高解像度の画像と精密な測定機能を備えたデジタルマイクロスコープは、製品の詳細な検査を素早く正確に行うことを可能にし、業務効率を大幅に向上させることができます。

ヒューマンエラーのリスクとその防止

品質検査におけるヒューマンエラーは、製品の品質低下や不良品の流出を引き起こすリスクがあります。このリスクを減少させるためには、デジタルマイクロスコープが重要な役割を果たします。デジタルマイクロスコープによる詳細な画像解析や自動測定機能は、人の目による検査の限界を補い、より精密で客観的な検査を可能にします。また、疲労や主観的な判断に左右されることなく、一貫した検査基準を適用できるため、ヒューマンエラーのリスクを大幅に減少させることができます。

検査の工程に合ったデジタルマイクロスコープを選ぼう

製造業における検査工程では、デジタルマイクロスコープなどの検査器具選びが品質を保証する上で重要です。部品の精密な検査や、表面の微細な傷の識別には高解像度と高倍率なものが必要です。デジタルマイクロスコープは、これらの要求を満たし、迅速な画像解析と3D測定を可能にします。
操作の簡便性も重要で、直感的なユーザーインターフェースを備えたモデルは、検査効率を向上させます。

まとめ:品質検査の種類、流れ、デジタルマイクロスコープの利点

  • 品質検査は製造業において、製品の品質を確保し、顧客の信頼を得るために行われます。
  • 受入検査、工程検査、最終検査といった検査の種類があり、それぞれに異なる目的と重要性があります。
  • 不良品の発生を防ぎ、再発防止策を講じることで、品質改善を効率的に行えます。
  • デジタルマイクロスコープの導入は、検査の精度を上げ、業務効率を向上させる効果があることが期待されます。
  • ヒューマンエラーのリスクを減らし、より客観的かつ一貫した検査基準を適用することが可能です。

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